UDMAXTM 热塑性复合带材助力汽车板件生产工艺实现变革性进展

SABIC 在2019 法国JEC 复合材料展推介了一项全新尖端技术——UDMAXTM 单向连续纤维增强热塑性复合带材产品。这项创新技术可用于生产轻量化、高性价比、可循环回收的汽车板件。作为采用金属和热固性材料制造、汽车内外饰专用的传统板件材料的替代性材料,这款带材产品即将投放全球汽车市场,应用于量产轻型商务车的驾驶舱货舱中间隔板生产工艺。
这款中间隔板产品是一项国际合作的重大成果,由SABIC、总部位于英国的工程服务供应商RLE International、意大利模具制造商AMA Composites 以及德国纺织品制造商Setex Textil 共同携手开发。SABIC 在2019 法国JEC 复合材料展的6 展厅P12 展台为与会观众介绍了采用复合材料生产的中间隔板样品模型。
采用UDMAXTM 带材生产的汽车板件具有轻质化、高强度和高抗冲性能等特征。与采用传统金属零部件生产的内板件相比,UDMAXTM 带材可以将重量降低35% 左右。对于采用层压和低压一次性高效成型工艺生产的外板件而言,应用这种复合材料则可以实现高达50% 的减重。
“我们的UDMAXTM 带材为汽车行业提供了 一项功能强大的解决方案,有助于满足重量减轻、成 本降低、可持续性提升等多方面的需求。”SABIC 纤维增强热塑性塑料(FRT,SABIC 附属机构之一) 首席执行官兼首席营销官Hans Warmerdam 说道。 “我们相信,轻型商务车中间隔板将是我们创新材料技术和新型工艺流程的众多应用领域之一。凭借 我们的技术和工艺优势,我们可以帮助客户应对各 种挑战——例如,在保证安全性、耐久性和能源效 率的前提下实现重量减轻。SABIC 拥有一支专长于

材料研发与转化工艺的强大团队。这一团队由工程师、设计师和技术专家组成,全面开展密切合作、深入探讨有利于推广应用SABIC热塑性复合材料技术的更多形式。”

降低重量、简化生产流程
采用热塑性复合材料有助于在应用领域中实现重量的显着降低。以中间隔板为例,在这一部件中以UDMAXTM 带材层压材料取代传统金属部件可以将整个部件的总重量减少35%。此外,得益于较低的总重量,大型隔板的操作处理更为简便,从而加速了车辆装配流程。
尽管部件的总重量降低,但其抗冲性能并没有受到任何不利影响。在避免货物晃动跌落砸伤车内人员这方面,抗冲性能发挥着至关重要的作用。RLE International 表示,这款中间隔板完全符合货物交付车的货物固定标准ISO 27956。UDMAXTM 带材的层压工艺和抗拉强度是优化中间隔板抗冲性能的主要因素。

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